الکترود استیل

الکترود استیل

جهت جوشکاری مقاطع استیل باید از الکترودهای ویژه ای که در این زمینه وجود دارد استفاده و بهره برداری نمود. این الکترودها با توجه به خواص مقطع استیل ، طراحی و ساخته شده اند. لازم به ذکر است برای هر مقطع استیل که گرید خاصی دارد باید الکترود استیل مخصوص همان گروه از گرید استیل را استفاده نمود.
هنگام استفاده از الکترود استیل حتماً باید دانش کافی در زمینه استفاده از آن را داشته باشید. تا بتوانید یک جوشکاری خوب و دقیقی را داشته باشید.
جوشکاری استنلس استیل روشی است جهت اتصال قطعات با هم برای تعمیر و پروژه های ساخت و ساز. این کار با استفاده از الکترود جوشکاری استیل فراهم می شود. مشابه سایر جوشکاری‌ها، قبل از این کار لازم است فولاد ضد زنگ تمیز باشد. مساله مهم در جوشکاری استفاده از ابزارها، مقل چکش‌ها و برس‌ها می باشد. چون در فولاد ضد زنگ وجود هر فولاد کربنی بسیار مهم است. به عنوان نمونه اگر از برس فولاد ضد زنگ برای تمیز کردن فولاد کربن استفاده نمودید، از آن برس مجدد جهت قطعات ضد زنگ استفاده نفرمایید.

همین موضوع برای چکش ها و انبرها نیز مصداق پیدا می کند.زیرا مقادیر کم فولاد کربن می تواند بر روی فولاد ضد زنگ نشسته و باعث زنگ زدگی آن گردد. یکی دیگر از عوامل مهم در آماده سازی جوش، اطمینان از داشتن مواد پرکننده و الکترود جوشکاری فولاد زنگ نزن مناسب می باشد. در حقیقت باید مواد پایه جوشکاری را بشناسید.

در بسیاری از موارد، فلز پرکننده مشابه فلز پایه می باشد. برای نمونه اگر دو فلز پایه L316 را بهم متصل می کنید، باید از L316 بعنوان فلز پرکننده استفاده فرمایید.

روش‌های جوشکاری استنلس استیل

فرآیند جوشکاری استیل، بسته به ضخامت و پوشش مواد تغییر می کند.

روش های جوشکاری به سه دسته تقسیم می شوند:

1. گروه اول – جوشکاری تنگستن با گاز یا TIG
2. گروه دوم – جوش نقطه ای
3. گروه سوم – جوشکاری قوسی با گاز محافظ MIG

گروه اول

گروه اول دارای سه ویژگی می باشد:

1. کیفیت بالا
2. قابلیت انعطاف پذیری
3. طول عمر زیاد می باشد

در این فرایند از جوشکاری فولاد ضد زنگ استفاده می شود. این عملیات جوشکاری، یک حرارت کم اولیه به وجود می آورد که برای مواد نازک مناسب است. گاز آرگون بسته به نیاز کار، معمولاً با گازهای دیگر، از جمله هلیوم، هیدروژن و نیتروژن ترکیب می گرد.

جهت جلوگیری از اکسیداسیون و افزایش پایداری در برابر خوردگی و سایش، یک فرآیند جوش یک طرفه را می توان انجام داد. استفاده از گاز از جوش داخلی و خارجی محافظت می نماید.

روش TIG در مقایسه با دستگاه های MIG کمی پیچیده تر می باشد. ماشین های TIG دارای تنظیمات متعدد می باشند، لذا مطمئن شوید که از نوع مناسب استفاده می نمایید. وقتی از مشعل TIG استفاده می کنید شما مجبور می شوید آهسته تر فعالیت نمایید. علت این امر این است که شما با یک دست دیگر خود یک الکترود استیل را به فلز مایع نزدیک می کنید.

گروه دوم

گروه دوم که جوش نقطه ای نامیده می شود، یکی از روش های جوشکاری بسیار ارزان می باشد. تجهیزات این جوشکاری همه کاره می باشند. زیرا می توان از این جوشکاری در کارهای کوچک و بزرگ استفاده نمود.

این جوشکاری از جریان الکتریسیته استفاده می نماید، تا لبه های فلز خورده شده را حرارت و آنها را به یکدیگر جوش دهد. این جوشکاری با نقطه ذوب پایین بر روی فلز انجام می گردد. لذا از کج شدن فلز جلوگیری می نماید.

گروه سوم

جوشکاری استیل با روش قوسی با گاز محافظ GMAW که به آن MIG نیز میگویند. این روش یک عملیات نیمه اتوماتیک است. وقتی جوشکاری با این روش به درستی انجام شود، یک عملیات جوشکاری بسیار خوب خواهد شد. این عملیات از گاز محافظ غنی از آرگون و سیم الکترود استفاده می نماید.

این عملیات جوشکاری با MIG بسیار محبوب صنعتگران می باشد. چون این امکان را به جوشکار می دهد که از یک منبع جریان استفاده نماید.

زمانی که از یک منبع جریان در جوشکاری استیل استفاده می شود باعث می شود که نقاط مربوطه به راحتی به هم متصل و جوش خورده شوند.
گازهای دیگر جهت ایجاد پایداری در قوس و بهتر شدن کیفیت جوشکاری به کار برده می شوند:

• هلیوم
• اکسیژن
• دی اکسید کربن

جوشکاری با MIG سریعتر می باشد و نیاز به تجربه کمتر از TIG است.

مشعل MIH یک الکترود جوشکاری فولاد ضد زنگ دارد. لذا با یکدست می توان جوشکاری کرد.

اتصالات MIG نسبتاً سریع سرد می شوند. اما این موضوع باعث شکننده تر شدن آن می شود.

اگر بدنبال جوشکاری ارزان هستید، جوشکاری نقطه ای برای شما مناسب است.

اما اگر موارد مورد استفاده شما نازک می باشند باید از جوشکاری قوس یا گاز تنگستن استفاده کنید.

انواع الکترود استیل مورد استفاده در جوشکاری استیل

الکترود E 209

ترکیب شیمیایی وزنی فلز جوش حاصل از این الکترود عبارت است از:

• ۲۲ % کرم
• ۱۱ % نیکل
• ۲ % مولیبدن
• ۲ % نیتروژن

این الکترود معمولاً برای جوشکاری فولاد AISI 209(NNS S20910) استفاده می گردد. فلز جوش حاصل بطور عادی یک فولاد زنگ نزن آستنیتی مستحکم نیتروژن دار با مقاومت بالا و چقرمگی مناسب به خصوص در درجه حرارت های زیاد خواهد بود. وجود آلیاژ محتوی نیتروژن خطر بوجود آمدن کاربید های بین دانه ای را که به دلیل زیاد شدن کربن به وجود می آیند را تقلیل می دهد. که به نوبت خود از امکان تشکیل خوردگی های بین دانه ای کاهش می دهد. بودن نیتروژن در کنار مولیبدن در این نوع الکترودها جوش مقاوم در برابر حفره دار شدن و خوردگی های احتمالی در سرویس کاری را به وجود می آورد.

این الکترودها نیز برای عملیات جوشکاری فلزات غیر متشابه بطور مثال فولاد زنگ نزن به فولاد کربنی و یا برای پوشش دادن فولادهای کربنی به جهت جلوگیری از سایش کاربرد خوبی دارد.

الکترود E 219

الکترود استیل مذکور برای استفاده جوشکاری بر روی فولادهای AISI219 با UNS S211900 بسیار عالی می باشد. فلز جوش حاصل بطور عادی یک فولاد زنگ نزن آستنیتی مقاوم نیتروژن دار با مقاومت خوب و چقرمگی مناسب به خصوص در درجه حرارت های زیاد خواهد بود. همه موارد مذکور در الکترود E 209 برای این الکترود نیز مصداق پیدا می نماید

الکترود E 240

الکترود فوق برای جوشکاری فولادهای AISI 240,241 خوب می باشد. فلز جوش حاصل بطور عادی یک فولاد زنگ نزن مقاومت بالا نیتروژن دار با پایداری بالا چقرمگی مناسب به خصوص در درجه حرارت های زیاد خواهد بود. مظافاً پایداری به خوردگی خوب از مهمترین ویژگی جوش حاصل از این الکترود می باشد. سایر ویژگی های آن مانند مواردی می باشد که برای الکترود E209 بیان شده است. ایضاً پایداری به سایش آن به خصوص در خدمات کاری به مراتب از الکترود E304 بالاتر است. در برابر SCC در محیط های خورنده با درجه حرارت های زیاد پایداری مناسبی از خود بروز می دهد.

الکترود E 307

این الکترود در واقع بهترین الکترود جهت جوشکاری فلزات غیر شبیه به هم به یکدیگر می باشد. به خصوص جهت جوشکاری فولادهای آستنیتی منگنز زیاد به فولادهای کربنی آهنگری یا ریختگی انتخاب خوبی می باشد. مقاومت زیاد و پایداری در مقابل بروز ترک، از ویژگی ای دیگر این الکترودها می باشد.

الکترود E 308

این الکترود برای جوشکاری فولادهای AISI:301,302,304,305 خوب می باشد.

الکترود E 308H

ترکیبات شیمیایی این الکترود مانند E 308 می باشد. فقط در مقدار کربن موجود ترکیب جوش حاصل از آن مقداری بیشتر از E308 می باشد. مقدار کربن در حدود ۰.۰۸ – ۰.۰۴ % علاوه بر بالابردن پایداری، مقاومت در مقابل خزش (creep) به خصوص در درجه حرارت های زیاد را تا حد زیادی ارتقاء می دهد. این الکترود بیشتر برای جوشکاری فولادهای AISI:304H استفاده می گردد.

الکترود E 308 L

ترکیبات شیمیایی این الکترود همانند E 308 می باشد. تنها در مقدار کربن موجود ترکیب جوش حاصل از آن کمتر از E308 می باشد و حداکثر به ۰.۰۴% می رسد. به این خاطر خطر تشکیل کاربیده و رسوب آنها در مرز دانه ها و در نتیجه احتمال بروز سایش های بین دانه ای و ترک های ناشی از آن به حداقل ممکن می رسد. همچنین وجود عناصر پایدار کننده کاربید مثل نیوبیوم (Nb) یا تیتانیوم نیز در افزایش مقاومت به خوردگی جوش حاصل تاثیر بسیار خوبی دارد.

الکترود E 308 MO

ترکیب شیمیایی این الکترود مانند E 308 می باشد. فقط در مقدار مولیبدن آن مقداری بیشتر از E308 است و حداکثر به ۰.۰۴% می رسد. این الکترود برای نخستین بار در استاندارد ASTM CF8M برای جوشکاری فولادهای زنگ نزن ریختگی در طبقه بندی قرار گرفت. الکترود فوق را می توان برای جوشکاری فولادهای محتوی کرم، نیکل، مولیبدن و یا فولاد AISI 316 نیز استفاده کرد.

الکترود E 309 MOL

این الکترود در استاندارد ASTM CF3M برای جوشکاری فولادهای ریختگی فوق الذکر که دارای کرم، نیکل و مولیبدن می باشند، توصیه کرد. این الکترود همچنین توانایی استفاده با فولادهای زنگ نزن E 316L را نیز دارد.

الکترود E 309

این الکترود استیل برای جوشکاری فولادهای مشابه و غیر مشابه به هر دو صورت ریختگی و آهنگری شده مورد استفاده قرار می گیرند. مانند جوشکاری فولاد AISI 304 به فولاد کربنی.

الکترود E 309L

ترکیبات شیمیایی الکترود مذکور مانند E 309 می باشد و تنها در میزان کربن آن کمتر از ۰.۰۴% می باشد. از این جهت احتمال تشکیل کاربیدهای خطرناک و رسوب در مرز دانه ها به حداقل ممکن رسیده. و پایداری به سایش آن به خصوص در برابر SCC تا حد زیادی افزایش پیدا می کند. بدون آنکه نیازی به نیوبیوم یا تیتانیوم برای پایدار سازی کاربید وجود داشته باشد.
الکترود های فوق را برای جوشکاری فولادهای مقاوم در مقابل سایش و حرارت به خصوص AISI 309 مورد استفاده می باشد.

الکترود E 309 CB

ترکیبات شیمیایی این الکترود همانند E 309 می باشد و تنها مقادیری چند صدم درصد نیوبیوم، برای پایدار سازی کاربید و افزایش پایداری در مقابل سایش های بین دانه ای به آن افزوده شده است. از این الکترود جهت جوشکاری انواع فولادهای مقاومت در مقابل سایش و حرارت، به خصوص فولاد AISI 347 و نیز جوشکاری آن به فولاد های کربنی و لایه دهی بر روی فولادهای کربنی استفاده می گردد.

الکترود E 309 MO

ترکیبات شیمیایی این الکترود نیز مانند E 309 می باشد. تنها افزایش مقادیری مولیبدن و کاهش کربن، آن را برای جوشکاری فولاد های AISI 316 و همچنین لایه دهی روی فولادهای کربنی نموده است.

الکترود E 309 MO L

ترکیبات شیمیایی الکترود فوق همانند E 309 می باشد و تنها مقدار مولیبدن آن بیشتر، و مقدار کربن آن تاحد زیادی کمتر است و به همین علت خطر بروز سایش و خوردگی بین دانه ای به حداقل می رساند.

الکترود E 310

این الکترود استیل برای جوشکاری فولادهایی با ترکیب شیمیایی مشابه استفاده می گردد.

الکترود E 310H

ترکیبات شیمیایی این الکترود مانند E310 می باشد. تنها مقدار کربن آن حدود ۰.۳۵- ۰.۴۵ درصد افزایش پیدا کرده است. این الکترودها معمولاً برای جوشکاری های تعمیراتی فولادهای پایدار در برابر خوردگی و حرارت با ترکیب شیمیایی مشابه به هر دو صورت ریختگی، آهنگری کاربرد دارد. این آلیاژ، مقاومت بالایی درجه حرارت های بالاتر از ۹۳۰ درجه سانتیگراد از خود نشان می دهد. اما برای محیط های محتوی سولفور بالا و در برابر شوک های حرارتی خوب نیست. قرار گرفتن جوش حاصل از این الکترود، برای مدت طولانی در محدوده حرارتی ۸۷۰-۷۶۰ سانتیگراد می تواند با تشکیل فلز سیگما و کاربیدهای ثانویه، باعث کاهش سایش و خوردگی و انعطاف پذیری شود.

الکترود E 310 Cb

ترکیبات شیمیایی این الکترود همانند E310 می باشد. تنها برای پایدار سازی کاربیدها، در ترکیب خود مقادیری نیوبیوم دارد. این الکترودها برای جوشکاری فولادهای ریختگی مقاوم در برابر حرارت ماند AISI 347 و همچنین لایه دهی روی فولادهای کربنی مورد استفاده قرار می گیرد.

الکترودMO E310

ترکیبات شیمیایی این الکترود مانند E310 می باشد. تنها مقدار مولیبدن در ترکیب آن وجود دارد این الکترود برای جوشکاری فولادهای ریختگی پایدار در برابر حرارت مثل AISI 316 یا لایه دهی روی فولادهای کربنی کاربرد دارد.

الکترود E 312

این الکترودها بطور کلی برای جوشکاری آلیاژهای ریختگی با ترکیب شیمیایی مشابه طراحی و ساخته شده اند. با این وجود برای جوشکاری فلزات غیر متشابه نیز، به خصوص آنکه، یکی از آنها فولاد زنگ نزن با نیکل بالا باشد مورد استفاده قرار می گیرد. جوش حاصل از این الکترود، بیشتر اوقات یک ساختار دو فازی، شامل فریت در یک زمینه آستنیتی را بدست می آورد حتی در صورت وجود عناصر استنیت زایی مثل نیکل، ساختار میکروسکوپی حاصل دو فاز و شامل مقادیری فریت خواهد بود، به همین علت در برابر ترکها در هنگام و پس از جوشکاری، از پایداری بالایی برخوردار است.
به دلیل ایجاد فاز ترد و شکننده مارتنزیت، امکان استفاده از آن در سرویس های کاری زیر ۴۲۰ درجه سانتیگراد با مشکل مواجه است. این امر به نوبت خود از محدودیت های استفاده از این الکترود است.

الکترودE 316

الکترود مذکور برای جوشکاری فولادهای زنگ نزن سری AISI 316 و فولادهای مشابه مورد استفاده قرار می گیرد. الکترود فوق همچنین برای جوشکاری فولادهایی که در درجه حرارت های بالا کار می کنند کاربرد دارد. وجود ۲.۵ % مولیبدن در ترکیب فلز جوش حاصل، ضمن افزایش پایداری در برابر حرارت، مقاومت به خزش آن را نیز تا حد قابل توجهی افزایش می دهد، عوامل ذیل علت بروز خوردگی های سریع در فلزات جوش حاصل از الکترود E316 می شود
حضور فاز فریت بطور مداوم یا نیمه مداوم در ساختار میکروسکوپی اگر نسبت مقدار کرم به مولیبدن موجود در فلز جوش کمتر از ۸.۲ به ۱ باشد غوطه ور بودن فلز جوش در یک محیط خورنده شدید.

الکترود E 316H

ترکیب شیمیایی این الکترود مانند E310 می باشد. تنها مقدار کربن آن بیشتر است. مقدار کربن در این الکترود معمولاً ۰.۰۴ تا ۰.۰۸ درصد گزارش شده، پس دارای استحکام کششی و مقاومت خزشی بالاتری به خصوص در درجه حرارت های بالا می باشد. این الکترودها بطور عادی برای جوشکاری فولادهای سری AISI 316 H مورد استفاده قرار می گیرد.

الکترود E 316L

ترکیبات شیمیایی این الکترود همانند E310 می باشد. تنها مقدار کربن آن کمتر و حداکثر ۰.۰۴ درصد است. به همین علت، خطر بروز خوردگی مرز دانه ای و بین دانه ای، به علت کاهش مقدار کاربیدها به حداقل میرسد. این الکترود نسبت به الکترود E316H پایداری کمتری در مقابل حرارت از خود نشان می دهد.

الکترود E317

ترکیبات شیمیایی جوش حاصل از این الکترود، نزدیک به جوش حاصل از الکترود E316 می باشد. تنها مقدار مولیبدن آن کمی بیشتر است. این الکترود، معمولاً برای جوشکاری آلیاژهای با ترکیب مشابه کاربرد دارد. از مقاومت به سایش و خوردگی بسیار بالایی به خصوص در محیط های خورنده هالوژنه برخوردار می باشد.

الکترود E 317L

ترکیب شیمیایی الکترود استیل فوق، بسیار همانند ترکیب شیمیایی جوش حاصل از الکترود E317 می باشد. با این تفاوت که مقدار کربن آن کمتر و حداکثر ۰.۰۴ % است. به همین علت، همه ویژگی های را که برای الکترود E316 نام برده شده است را در بر می گیرد.

الکترود E 318

ترکیب شیمیایی فلز جوش این الکترود مانند ترکیب شیمیایی جوش حاصل از الکترود E316 است. فقط مقداری نیوبیوم به آن اضافه شده است. نیوبیوم با پایداری کاربیدها از بروز خوردگی و سایش بین دانه ای جلوگیری می نماید این الکترود برای جوشکاری فلزات با ترکیبات مشابه مورد استفاده قرار می گیرد.

الکترود E 320

الکترود فوق به طور معمول برای جوشکاری فولادهای مقاوم به خوردگی و سایش با ترکیبات شیمیایی همانند، به خصوص فولادهای پایدار در برابر خوردگی اسید سولفوریک، به هردو صورت ریختگی و آهنگری شده و بدون نیاز به عملیات حرارتی پسگرمایی مورد استفاده قرار می گیرند.
نوع دیگری از الکترود های E320 نیز توسط تولیدکنندگانی ساخته می شود که ترکیب خود، دارای عنصر نیوبیوم نبوده و بنابر ابن پس از اتمام جوشکاری. به عملیات حرارتی پس گرمایی آنیل محلولی نیاز دارد.

الکترود E 320LR

ترکیبات شیمیایی فلز جوش این الکترود همانند ترکیبات شیمیایی جوش حاصل از الکترود E320 است، با این تفاوت که مقادیر عناصری مانند کربن، سیلسیم، فسفر، گوگرد، در آن به حداقل رسانده شده و محدوده حداقل تا حداکثر عناصر منگنز و نیوبیوم نیز، نازکترشده است. قرار گرفتن R در پایان نامگذاری این الکترود به معنای “کم رسوب” (low residuals) می باشد و علت کاهش احتمالی بروز ترک و شکاف در فلز جوش و افزایش پایداری خوردگی فولاد جوش کاملا” آستنیتی می شود. فقط مشکل استفاده از این الکترود، مقاومت کششی کم آن است که نسبت به الکترود e320 قابل توجه می باشد.

الکترود E330

این الکترود بطور عادی، برای جوشکاری تعمیراتی قطعات ریختگی یا آهنگری شده با ترکیب همانند در خدمات کاری با حرارت بالاتر از ۹۸۰ درجه سانتیگراد و وجود محیطی خورنده با مقدار سولفور زیاد کار می کند. استفاده می شود.

الکترود E 330 H

ترکیبات شیمیایی فلز جوش الکترود مذکور مانند ترکیب شیمیایی جوش حاصل از الکترود E330 است. محدوده مقدار کربن آن بین ۰.۳۵ تا۰.۴۵ در صد تغییر می نماید. الکترودهای فوق جهت جوشکاری های به خصوص تعمیراتی، انواع فولادهای پایدار در مقابل حرارت و سایش، به هر دو صورت ریختگی یا آهنگری با ترکیب شیمیایی همانند مورد استفاده قرار می گیرد. این ترکیب شیمیایی، توانایی خدمات دهی در محیط های اکسیدی تا درجه حرارت ۱۱۲۰ سانتیگراد و محیط های احیایی تا ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد را می باشد.

الکترود E 347

و مقادیری نیوبیوم به همراه تانتالیم به عنوان پایدار کننده می باشد. وجود هر دو عنصر پایدار کننده، امکان به وجود آمدن کاربایدها بین دانه ای رسوب شده و در نتیجه آن بروز سایش های بین دانه ای را کاهش می دهد. این الکترود معمولاً برای جوشکاری آلیاژهای کرم – نیکل دار پایدارشده یا نیوبیوم یاتیتانیوم مورد استفاده قرار میگیرد. اما نوع تیتانیوم دار بطور عادی کاربرد های صنعتی و عمومی ندارد چون تیتانیوم درجوشکاری SMAW به سختی از قوس الکتریکی عبور کرده و وارد حوضچه جوش می شود. به همین علت، سازندگان الکترود E347، اغلب از تانتالیم درکنار نیوبیوم استفاده می کنند. مسئله مهم در استفاده از این الکترود ها، کنترل در صد فریت موجود در ساختار در کنار آستنیت می باشد که باید در حداقل ممکن کنترل شود تا از بروز ترکها به خصوص در سرویس های کاری درجه زیاد جلوگیری به عمل آید.

الکترود E 349

الکترود فوق معمولاً برای جوشکاری فولادهایی با ترکیب شیمیایی همانند به خصوص فولادهای AISI 651,652 مورد استفاده قرار می گیرد. ترکیب عناصر آلیاژی گفته شده، مقاومت بسیار بالایی به خصوص درجه حرارت های بالا همراه درصد قابل قبولی فریت را بدست می دهد.

الکترود E 385

الکترود فوق جهت جوشکاری فولادهای زنگ نزن با ترکیبات همانند مناسب کار در محیطهای خورنده اسید سولفوریکی و اسید فسفریکی مورد استفاده قرار می گیرد.
عناصرآلیاژی همانند کربن، سلیسیم، فسفر، گوگرد موجود دراین الکترود ها، در محدوده حداقل قرار دارد. به این خاطر، خطر بروز ترکها و شکاف های داغ و خوردگی های بین دانه ای در آنها کاهش یافته است و دارای ساختار آستنیتی می باشند.

الکترود E385

الکترود فوق جهت جوشکاری فولادهای ۹۰۴L که در محیط های خورنده حاوی اسید سولفوریک یا ترکیبات کلریدی می باشند، مورد استفاده قرار می گیرند. همچنین جهت متصل کردن آلیاژهای ۳۱۷L و جوشکاری فولادهای غیر مشابه زنگ نزن به فولاد ۹۰۴L نیز مورد استفاده قرار میگیرد. به حداقل رساندن مقدار عناصر آلیاژی مثل کربن، سلیسیم، فسفر و گوگرد، احتمال بروز ترک یا شکاف های ناشی از خوردگی های بین دانه ای را در جوشها به حداقل ممکن می رساند.

الکترود E 410

فلز جوش بدست آمده از الکترود فوق دارای ۱۲% کرم در ترکیب خود می باشد. و یک فولاد هوا سخت شونده را به وجود می آورد. لذا الکترود فوق، همیشه به عملیات حرارتی پیش گرمایی و پس گرمایی نیاز دارد. بطور عادی جهت جوشکاری انواع فولادهای زنگ نزن با ترکیب مشابه و پوشش دهی به جهت سخت کاری سطحی فولادهای کربنی و افزایش در مقابل خوردگی، خوردگی یا فرسایش آنها مورد استفاده قرار می گیرد.

الکترود E 410 NI MO

الکترود فوق جهت جوشکاری آلیاژهای ریختگی ASTM CA6NM یا فلزات همانند آنها به سایر فلزات از جمله آلیاژهای زنگ نزن ۴۵۰،۴۱۰،۴۱۰S مورد استفاده فراوانی دارد. فلز جوش حاصل از الکترودهای فوق، اغلب دارای کرم کمتر و نیکل بیشتر می باشد. وجود ساختار فریتی این فلز جوش، عملیات حرارتی پسگرمایی در دمای کمتر از ۶۲۰ درجه سانتیگراد را بسیار ضروری می سازد. درجه حرارت بالاتر احتمال سخت شدن مجدد و بیشتر را  افزایش می دهد. این موضوع به علت ایجاد ساختار میکروسکوپی مارتنزیتی و خارج شدن از وضعیت تمپر شده است.

الکترود E430

فلز جوش بدست آمده ناشی از کاربرد این الکترود، معمولاً در ساختار خود دارای ۱۵ تا ۱۸ درصد کرم می باشد. از پایداری به سایش بالایی برخوردار می باشد. جهت جوشکاری، به پیش گرم کردن نیاز بوده و با عملیات حراتی پسگرمایی می توان بسیاری از ویژگی های مکانیکی از دست رفته را باز یافت.

الکترود E 502

ترکیبات شیمیایی فلز جوش حاصل از جوشکاری این الکترود، به طور عادی عبارت است از ۵% کرم ،۰.۵% مولیبدن. این الکترود ها جهت جوشکاری فلزات با ترکیب شیمیایی همانند مورد استفاده قرار می گیرند. آلیاژ حاصل ، یک ترکیب هوا سخت به حساب می آید. و جهت جوشکاری به پیش گرمایی و پس گرمایی نیاز می باشد.

الکترود E505

ترکیبات شیمیایی فلز جوش حاصل از جوشکاری با الکترود فوق عبارت است از :

• ۹% کروم
• ۱% مولیبدن

کلیه مواردی که در شرح الکترود E 502 بیان شد در خصوص این الکترود نیز مصداق پیدا می کند.

الکترود E630

الکترود فوق، اولین بار جهت جوشکاری فولادهای ASTM: A564,A630 و بعضی فولادهای زنگ نزن طراحی شد.
ساختار کریستالی جوش حاصل، معمولاً شامل فاز فریت موجود در یک زمینه مارتنزیتی می باشد. لذا قبل از جوشکاری و پس از آن به عملیات حرارتی نیاز دارد.

الکترود E 16- 8-2

این الکترود اولین بار جهت جوشکاری فولاد های ۱۶-۸-۲، ۳۱۶،۳۴۷ به صورت لوله و اتصالات مورد استفاده در سیستم های لوله کشی تحت فشار و حرارت های زیاد طراحی و مورد استفاده قرار گرفت.
عدد فریت فلز جوش رسوب شده از این الکترود، بیش از ۵FN می باشد. در نتیجه دارای انعطاف پذیری بالا و پایداری در مقابل ترک ها می باشد. فلز جوش در هر دو صورت بدون عملیات حرارتی یا تحت عملیات حرارتی بعدی قابل می باشد.

الکترود E7CR

جوش حاصل از این الکترود معمولاً دارای ۷% کرم و ۰.۵% مولیبدن در ترکیب شیمیایی خود می باشد. برای نخستین بار برای جوشکاری فولادهایی با ترکیب همانند طراحی شده است. جهت جوشکاری با این الکترود به عملیات حرارتی پس گرمایی و پیش گرمایی نیاز دارد.

الکترود E 2209

این الکترود اولین بار جهت جوشکاری فولادهای زنگ نزن دو فاز (duplex) حاوی ۲۲% کرم طراحی شد. ساختار کریستالی جوش حاصل نیز دو فاز بوده و حاوی یک ترکیب فازی فریتی استنیتی می باشد. لذا از استحکام کششی بالا و پایداری به سایش و همچنین ترک های ناشی از scc خوبی بر خوردار می باشد.

الکترود E 2553

این الکترود برای فولادهای دوفازی حاوی ۲۵% کرم مورد استفاده قرار می گیرد. و کلیه موارد ذکر شده برای الکترود E 2209 ، براین الکترود نیز مصداق پیدا می کند.

قیمت الکترود استیل

برای اطلاع از قیمت روز الکترود استیل می توانید از طریق اطلاعات تماس، با کارشناسان فروش مجموعه ورق فنری بهُلر تماس حاصل نمایید. ضمناً با عضویت در کانال تلگرام و پیج اینستاگرام مجموعه بُهلر، شما هم می توانید از امکانات فوق بهره مند شوید.